En plåtbockare eller kantpress är en anordning för kallböjning av plåt .
Listogibs sker stationära och mobila. Dessutom är arkbockare, beroende på bockningsmetoden, indelade i:
Listogib-enheter är:
Dessutom, enligt metoden för att mata arbetsstycket: med manuell och automatisk.
Dimensionering kan vara manuell eller automatisk (CNC).
Arkbockaren används i olika sektorer av den nationella ekonomin: maskinteknik, bil-, flygplans-, instrumenttillverkning och konstruktion för tillverkning av olika slutna och öppna profiler, lådor, lådor samt cylindrar, koner, etc.
Huvudsyftet med plåtbockare är tillverkning av olika produkter från plåtmaterial.
Kantpress - maskin , vilket är en maskin som utvecklar kraft som används för produktionsändamål, främst för bockning av plåtprodukter .
Det kännetecknas av huvudparametrarna, såsom den utvecklade ansträngningen, arbetslängden; och ytterligare parametrar: amplituden för traversslaget , arbetshastigheten (böjningsprocessen), avståndet mellan sängens stativ , närvaron av en bordsavböjningskompensationsanordning, närvaron av ytterligare enheter som förbättrar produktiviteten och lättheten användning, såsom arbetsstyckesstöd, en sensor för den erhållna böjningsvinkeln, ett programmeringssystem etc.
Inom industrin har mekaniska , pneumatiska och hydrauliska och "manuella" (i stycke- och småskalig produktion) kantpressar blivit utbredda . Namnet kommer från principen att utveckla ansträngning på en viss maskin. Den mekaniska kantpressen är baserad på en vevmekanism, vars funktion, tillsammans med svänghjulets energi , tillåter körningen av traversen . Pneumatiska och hydrauliska pressar använder lufttryck respektive hydrauloljetryck som energikälla.
Fram till första hälften av 1900-talet producerade världsindustrin huvudsakligen mekaniska kantpressar på grund av de relativt låga produktionskostnaderna, enkla utförandet och driftsäkerheten. Men mekaniska pressar, trots ovanstående fördelar, har betydande nackdelar, främst relaterade till de ökade kraven från företag som använder dessa maskiner. Sådana nackdelar med mekaniska pressar är: stor massa, hög strömförbrukning, höga ljud- och vibrationsnivåer, olägenhet med omjustering, hög skaderisk för en person som arbetar på en mekanisk press och låg kvalitet på tillverkade produkter.
Pneumatiska kantpressar har ockuperat en liten nisch inom plåtbearbetning, på grund av deras begränsningar, främst på grund av den lilla kraft som utvecklats, och kraven på tillförsel av tryckluft, vilket ger en smal ram för deras tillämpning. Pneumatiska pressar används främst i produktionsområden där produktionsprocessen inte kräver mycket ansträngning, och det är inte praktiskt att använda hydrauliska eller mekaniska pressar på grund av deras högre kostnad.
Sedan andra hälften av 1900-talet, på grund av teknikens utveckling, såväl som på grund av de högre kraven från företag som tillverkar plåtprodukter, börjar produktionen av hydrauliska kantpressar att dominera, vilket har ett antal fördelar jämfört med mekaniska och pneumatiska pressar.
Sådana fördelar är: hög kvalitet på tillverkade produkter, hög tillförlitlighet, mycket lägre risk för skador på arbetande personal, låg energiförbrukning.
Ytterligare utveckling av teknologier gjorde det möjligt att introducera nya styr- och säkerhetssystem, vilket gav ett antal nya funktioner: ett grafiskt användargränssnitt med möjlighet att automatiskt beräkna sekvensen av bockningsoperationer, ställa in programsteg, skydda operatören med en bockningslinje laserkontrollanordning, som skyddar verktyget från trycköverbelastning, möjligheten att elektroniskt justera traversens hastighet, användningen av ytterligare utrustning som fungerar synkront med böjningsprocessen - arbetsstyckets främre stöd, sensorn för att styra den resulterande böjningsvinkeln och andra förbättringar.
Kärnan i arbetet med en böjpress är att tillhandahålla den nödvändiga kraften och slaglängden för traversen - en styv stålbalk på vilken det nödvändiga verktyget är installerat, beroende på den nödvändiga tillverkade produkten och böjningsläget.
Balkens rörelse styrs av linjära förskjutningssensorer, vanligtvis två av dem, som styr vänster och höger sida av traversen, för att säkerställa enhetlighet i rörelse och synkronisering av rörelse. Som en extra utrustning installerad på kantpressar används som regel en bakmätare, med möjlighet att programmera dess position, beroende på den erforderliga storleken på den böjda kanten.
En lika viktig del av pressen är säkerhetssystemet, som främst tjänar till att skydda personal från skador och, som en hjälpfunktion, begränsar arbetsslaget vid överträdelse av vissa tekniska operationer.
Säkerhetssystemet är ett komplex av hård- och mjukvaruverktyg som bearbetar signaler från olika enheter som styr den nödvändiga tekniska processen. Det viktigaste är enheten för laserkontroll av frånvaron av ett främmande föremål (operatörens händer) i maskinens arbetsområde.
För kontroll används laserstrålar som bildar ett plan under det övre instrumentet, på ett avstånd av cirka 3-5 mm under det. Om under rörelsen av traversen operatörens händer kommer in i arbetsområdet, kommer laserstrålarna eller en av dem att korsas, och kontrollsystemet kommer att ge ett kommando att omedelbart stoppa rörelsen.
Som regel ser algoritmen för pressböjningsmaskinen ut så här:
1. Crosshead är vid övre dödpunkten (TDC). Konceptet med TDC är här villkorat, eftersom det ursprungligen kommer från utformningen av vevmekanismen, som används i mekaniska pressar. Hydrauliska pressar har förmågan att justera traversens övre läge, men detta läge kallas även för övre dödpunkt.
2. I samma ögonblick som du trycker på pedalen eller tvåhandskontrollknappen börjar traversen röra sig nedåt med en viss hastighet. Denna hastighet är vanligtvis högre än hastigheten för själva bockningsprocessen, så denna rörelse sker upp till en viss hastighetsväxlingspunkt och kallas för "fritt fall"-hastighet. Detta är också ett villkorligt koncept, eftersom i verkligheten inget fall av traversen inträffar, eftersom hastigheten är fixerad i ett visst område genom det hydrauliska styrsystemet.
3. Efter att ha nått hastighetsväxlingspunkten växlar styrsystemet hastigheten till en lägre hastighet, kallad drifthastighet. Vid hastighetsväxlingspunkten synkroniseras också rörelsen på vänster och höger sida av traversen, för vilka avläsningarna från de linjära förskjutningssensorerna jämförs och signaler ges för den nödvändiga justeringen av hårdvarukontrollerna - servoventiler som låter dig för att justera hastigheten på oljetillförseln till maskinens arbetscylindrar.
4. Efter hastighetsväxlingspunkten rör sig traversen vidare till nedre dödpunkten (som regel har den möjlighet att justeras / programmeras), når den nedre dödpunkten, hållning under tryck uppstår. Detta är den tid som krävs för att fördela kraften längs hela arbetsstyckets längd, eftersom denna faktor påverkar kvaliteten på de tillverkade produkterna.
5. Efter exponeringstidens slut är det nödvändigt att frigöra delen från kraften. För att göra detta lyfts traversen upp med erforderlig mängd med låg hastighet. Denna process kallas dekompression.
6. Efter slutet av dekompressionen stiger traversen till övre dödpunkten.
7. Maskinen börjar röra sig efter att ha tryckt ned pedalen eller tvåhandskontrollknapparna igen.