Punktförstärkning (vid utskrift ) - en förändring av området för det utskrivna elementet på utskriften i förhållande till dess yta enligt den ursprungliga layouten. Ibland anses punktförstärkning vara en defekt , vilket inte alls är korrekt [1] - det är snarare en egenskap hos maskinen, papperet och färgen. Det kan inte undvikas, men det är möjligt att säkerställa stabiliteten för denna parameter och, med kunskap om mängden punktförstärkning, kompensera för det i prepress-stadiet.
Ökningen i millimeter är vanligtvis liten och har liten inverkan på bokstävernas kvalitet. Men halvtonsritningar blir mörkare än vad som registrerats i den ursprungliga layouten. I vissa utskriftsprocesser, till exempel på en laserskrivare , är det lättare, men principen är densamma.
Om 30 % av området är svärtat på fotoformuläret och 50 % är svärtat på utskriften, anses punktförstärkningen vara 50−30=20 %.
Punktförstärkning kan beräknas från plåten till utskriften (ett bra resultat är 5%), eller från den digitala filen till utskriften (cirka 18%; denna parameter kallas Dot gain ).
För olika rasterformer och arkfyllnadsprocent är punktförstärkningssiffran olika, och vi kan prata om punktförstärkningskurvan - för 0% (vit) och 100% (svart) är siffran noll, och maxvärdet uppnås vid fyllning 40 ... 50%.
Den första förvrängningen av rasterpunktstorleken inträffar i den "klassiska" plåtprocessen, när belysningen av fotoformer (filmer) placerade på plåten gör att kanterna på bilden belyses, vilket (med positiva plåtar) leder till en minskning av storleken på tryckta element. I praktiken - till det faktum att ett litet raster (till exempel 1 procent) "inte kopieras." Effekten kan förvärras av överdriven diffus exponeringstid i kopieringsramen, samt av fel val av plåtframkallningslägen, när kanten på de utskrivna elementen etsas ytterligare som ett resultat av exponering för framkallaren för länge. På den nuvarande utvecklingsnivån för formprocesser är det möjligt att reducera inverkan av faktorerna i formprocesser till ett minimum, så detta stadium kan inte tas med i beräkningen som väsentligt vid bildandet av punktförstärkningsvärdet.
Det mest betydande bidraget till mängden punktförstärkning görs av utskriftsprocessen. Vid denna tidpunkt uppstår mekanisk punktförstärkning på grund av mekanisk påverkan på färgskiktet. För det första är bläcket och den fuktgivande lösningen av traditionell offset vätskor med ytspänning, därför är kanterna utjämnade och hörnen på de tryckta elementen avrundas med hög förstoring, vilket leder till en förvrängning av det område som upptas av bläcket, jämfört med tryckt element på plattan. Men det största inflytandet är trycket. I en offsettryckpress överförs bläcket först från plåten till filten och först sedan från filten till papperet. I varje par (plåtcylinder-offsetcylinder och offsetcylinder-avtryckscylinder) i tryckpressens driftläge tillhandahålls tryck, vilket gör bläcköverföringsprocessen möjlig. Eftersom färgskiktets tjocklek, även om den är liten, men inte noll, vid kontaktpunkterna, krossas den del av färgen som är avsedd för en viss rasterpunkt. Som ett resultat kommer området för bläckfläcken på utskriften att vara större än storleken på det utskrivna elementet på formuläret.
Processen att bilda tryckets färg beror på reflektionen av ljus från substratet. Eftersom reflektion och spridning av ljus från papper inte bara sker direkt av ytan utan också av djupa lager, kan det inte ignoreras att färgen på papperssektioner som ligger på ett avstånd som är jämförbart med spridningsdjupet kommer att bestämmas av reflektionen inte bara av direkta strålar av det ursprungliga oförvrängda ljuset, men också av sneda strålar, som nådde spridningspunkten (belägen redan i det otryckta området, men i nära anslutning till gränsen för det färgade området) genom bläckskiktet. Således kommer områdena som gränsar till rasterpunkten att uppfattas som färgade (om än mindre intensivt), vilket leder till optisk punktförstärkning - en ökning av den synliga storleken på det tryckta elementet på grund av ljusspridning i materialets tjocklek.
Problem i plåtområdet kan anses nästan lösta: användningen av Computer-to-Plate (CTP)-teknik gör att du kan skapa en bild direkt på plattan. De flesta CTP-system är byggda med hjälp av extern trumteknik, på grund av vilken laserstrålens väg kan minimeras, vilket positivt påverkar klarheten hos reproducerade punkter: kanten på punkten visar sig vara "hård", med en tydligt definierad kant. En sådan punkt är maximalt motståndskraftig mot fluktuationer i bearbetningsprocessorns parametrar. Men även vid användning av färgseparerade OH-film (filmer) gör användningen av den redan nämnda hårda spetsen, förbrukningsvaror av hög kvalitet, valet av optimala belysnings- och framkallningsparametrar samt kontrollen av processstabilitet det möjligt att minimera effekten av detta steg på punktförstärkningen.
På tryckningsstadiet har tryckmaskinens tillstånd en betydande inverkan (särskilt justering av luckorna som ger det nödvändiga trycket i ångorna som ansvarar för bläcköverföringsprocesserna, tillståndet för själva gummitygets offsetfilt, med hänsyn tagen till ta hänsyn till tjockleken på det tryckta materialet, rätt val av bläck för viskositet och ytspänning, användning av tillsatser i befuktningssystemet). Här bör vi också nämna formen på halvtonspricken som bildar halvtonsbilden. Ju närmare formen av punkten är den "naturliga" för en droppe färg – och detta är främst en cirkel och en ellips – desto mindre kommer denna faktor att påverka punktförstärkningen. Dessutom finns det för varje raster en gränsprocent vid vilken tidigare olika utskrivna element börjar sluta samman. En kraftig förändring i punktgeometrin i detta fall kan leda till en abrupt förändring av mängden punktförstärkning. Modifieringar av punktform när man närmar sig gränsvärdet, stängning inte samtidigt i olika riktningar (längs rasterlutningsvinkellinjen och vinkelrätt) kan minska påverkan av denna faktor. Men – tyvärr – bli inte av helt. Det bör också noteras att på grund av det faktum att vissa komponenter i punktförstärkningen endast beror på materialens fysiska egenskaper och tryckprocessen, det vill säga de utgör ett absolut värde, kommer den relativa påverkan att vara större, ju mindre själva de tryckta elementen. I fallet med en vanlig skärm kommer detta att innebära att, allt annat lika, blir punktförstärkningen högre för verk med en högre linje. För ett stokastiskt raster blir punktförstärkningsvärdet större för plotter som består av mindre rasterbildande punkter. På utskriftsstadiet är huvuduppgiften att minska mängden punktförstärkning till så liten som möjligt, men viktigast av allt, ett stabilt värde.
Uppfattningsprocessen påverkas av kvaliteten på papperet. I samband med punktförstärkning är det viktigaste för oss på vilket maximalt djup ljuset som faller på den sprids. Absolut ogenomskinligt papper skulle inte ha någon effekt av optisk spridning. Ju mer transparent materialet är (och nästan alla material som används är i större eller mindre utsträckning), desto större inflytande har denna faktor. För detta ändamål används bestruket papper som har ett speciellt ytkritskikt (för närvarande används som regel material som innehåller oorganiska tillsatser - vita oxider eller karbonater). Detta förbättrar inte bara papperets konsumentegenskaper, gör det vitare, utan bidrar också till att ljusspridningen och bildandet av ett reflekterat färgat ljusflöde sker i ett lager med minsta möjliga stabila djup. Mot bakgrund av det föregående blir det tydligt varför lågkvalitativt papper som tidningspapper ger mest prickförstärkning, medan bestruket papper ger minst.
Det bör också noteras att i fallet med utskrift på absorberande material, förblir bläcket inte bara på ytan, utan tränger också in i materialets tjocklek - och inte bara på djupet, utan också i bredden. Detta ökar storleken på bläckpunkten på papperet ytterligare. När det gäller bläckabsorption är nybestruket papper att föredra framför obestruket papper eftersom det belagda skiktet ger mer enhetlig absorption jämfört med obestruket massa.
Kontrollen av punktförstärkningen under tryckning utförs genom att med en densitometer mäta "procenten av bläck" på trycket på en förutbestämd plats. Som regel är detta en skärmad platta på kontrollskalan. Av praktiska skäl görs mätningar på ett fält som innehåller ett 40 % raster (enligt GOST föreskrivet), ett 50 % raster (det är punktförstärkningsvärdet för 50 % som anges i fältet Dot Gain i Adobe Photoshops färginställningar ) eller ett 80 % raster (om särskild uppmärksamhet ägnas åt färgstabilitet i skuggorna).
De uppmätta värdena för punktförstärkning bör beaktas vid förpressning av material - antingen genom att ställa in färgseparationsparametrar som tar hänsyn till ett givet värde (eller en experimentellt byggd kurva) för punktförstärkning, eller som en del av en färgprofil byggd för en specifik tryckprocess, som ger en mer komplett bild av reproduktionen av ett digitalt original och som förutom punktförstärkning (som en integrerad del av graderingsegenskaperna) även tar hänsyn till färgen på de processfärger som används.
De flesta moderna programvarupaket för plåttillverkning inkluderar verktyg för att kompensera för oönskade prickförstärkningseffekter genom att införa en speciell kompensationskurva. Denna kurva är baserad på de uppmätta dot gain-värdena och låter dig jämna ut dot gain-kurvan samt minska dess maximala värde (i 50 % rasterarea). Användningen av lämpliga kompensationskurvor för olika tryckmaskiner och typer av material vid tillverkning av tryckplåtar gör att du kan uppnå standardisering och lösa problemet om produkten överensstämmer med ett provtryck som producerats i enlighet med standarden, eller ett prov från en annan körning. fall av nytryckning.
När du gör färgprover bör även framtida punktförstärkning beaktas. I analog korrektur är imitation av punktförstärkning inbyggd i egenskaperna hos förbrukningsvaror och imiterar som regel värden i storleksordningen 12-15%, vilket passar in i egenskaperna hos de flesta tryckmaskiner. Men det finns partier av förbrukningsvaror som ger imitation av 20-25% dot gain. Ett sådant färgprov är mer "bekvämt" för skrivaren, eftersom det vid behov är lättare att på konstgjord väg öka punktförstärkningen under utskriftsprocessen än att minska den. I ett digitalt prov tas punktförstärkningsparametrarna indirekt med i den profil som används för att extrahera provet. Det bör noteras att i fallet med en digital provutgång som inte har profilen för en specifik tryckpress (men med en del generaliserad eller används av andra kunder), kommer alternativet med ett ökat (uppenbarligen inom rimliga gränser) dot gain-värde att vara det minst problematiska när det gäller tryckning.