FMEA (förkortning för Failure Mode and Effects Analysis , failure mode and effects analysis ) är en metod för att analysera och identifiera de mest kritiska stegen i produktionsprocesser för att hantera produktkvaliteten [1] .
Enligt den amerikanska militärstandarden MIL-STD-1629 "Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis" är FMEA en procedur som analyserar alla möjliga systemfel och bestämmer konsekvenserna av påverkan på systemet för att klassificera alla fel beroende på deras kritiska betydelse för systemets funktion.
Förekomsten av många definitioner beror på FMEA:s breda räckvidd. Huvudtyper av FMEA:
Omfattningen av FMEA är inte begränsad till dessa huvudtyper. FMEA-metoden används även för icke-tillverkande industrier såsom: marknadsföring , försäljning, management , service, etc.[ förtydliga ] Således är FMEA tillämplig på analys av fellägen och konsekvenser av en produkt, process, system, tjänst, etc., under hela den senares livslängd.
FMEA utvecklades för den amerikanska militärindustrin som en standardmetod för att identifiera, analysera och kategorisera potentiella misslyckanden. MIL-STD-1629-standarden "Procedurer för att utföra ett felläge, effekter och kritisk analys" trädde i kraft 1949, dokumentet är giltigt i USA och från och med 2013.
Senare, på 1950- och 1960-talen, tillämpades standarden inom flygindustrin för att förhindra defekter i dyra och icke-seriella raketteknologier. Utvecklingen av projektet för att landa en man på månen - Apollo - NASA genomfördes med detta tillvägagångssätt.
På 1970-talet tillämpades FMEA-metoden på fordonsindustrin av Ford för att förbättra tillförlitligheten och säkerheten hos fordon. Företaget använde också FMEA för att förbättra design- och tillverkningsprocessen. Och sedan 1988 började metoden användas av medlemmar i de tre stora (GM, Ford, Chrysler). Sedan 1993 har FMEA blivit ett av kraven i AIAG och American Society for Quality Control-standarder.