| Federal State Unitary Enterprise Kirishi Biochemical Plant | |
|---|---|
| Grundens år | 2 januari 1972 |
| Avslutningsår | 2006 |
| Grundare | Huvuddirektoratet för mikrobiologisk industri i Sovjetunionen |
| Plats | Kirishi , Leningrad oblast , Ryska federationen |
| Nyckelfigurer | Valery Alekseevich Bykov , Zanko Konstantin Vasilievich, Davydov Yuri Frolovich |
| Industri | Mikrobiologisk industri |
| Produkter | Protein-vitaminkoncentrat , foderhydrolysjäst ; hydrolyssocker; furfural- och furanföreningar ; etylalkohol medicinsk, mat; tinkturer av hagtorn, kalendula, johannesört, proteinpreparat |
| Antal anställda | ~2700 (1989) |
Kirishi Biochemical Plant - en nu nedlagd biokemisk anläggning i staden Kirishi på Volkhovs vänstra strand , som var en av de förstfödda i USSR:s mikrobiologiska industri . Grundades den 2 januari 1972 i samband med programmet för att påskynda utvecklingen av den mikrobiologiska industrin i Sovjetunionen [1] .
Det producerade produkter av mikrobiologisk syntes: foderjäst ( protein-vitaminkoncentrat , hydrolysjäst), hydrolyssocker, alkoholprodukter (calendula tinktur; hagtorns tinktur; johannesört tinktur; matalkohol; medicinsk etylalkohol ), furanföreningar ( teknisk furfural ) ), proteinberedningar [2] . Den huvudsakliga produktionsprofilen var produktionen av protein-vitaminkoncentrat (BVK) baserat på högrenade flytande paraffiner av olja i mängden 70 tusen ton per år.
Anläggningen blev känd i hela landet efter två nödsituationer: i januari 1987, när reningsanläggningarna vid hydrolysproduktionsanläggningen misslyckades, under vilken en stor mängd obehandlat slam, proteinceller och en svampproducent kastades i Volkhovfloden [3] ; och natten mellan den 11-12, den 24 april 1987, då den biokemiska anläggningen gjorde stora utsläpp till atmosfären [4] . Som ett resultat av april-utsläpp till luften i industrizonen och staden, började exacerbationer av allergiska sjukdomar i Kirishi , såsom bronkial astma, bronkit, akuta luftvägsinfektioner, mykos [5] .
KBHZ var under jurisdiktionen av följande strukturer: Glavmikrobioprom of the USSR , Ministry of Medical Bioprom of the USSR, VPO Soyuzprombelok, VPO Soyuzgidrolizprom.
Efter alla statliga tester av tekniken för produktion av protein-vitaminkoncentrat från petroleumparaffiner, dekretet från CPSU:s centralkommitté och USSR:s ministerråd daterat den 8 augusti 1970 nr BVK-produktion.
Baserat på denna resolution beslutade den verkställande kommittén för Leningrads regionala råd för arbetardeputerade den 14 september 1970 att bygga en biokemisk anläggning i Leningradregionen för att producera protein-vitaminkoncentrat (BVK) från petroleumparaffiner och foderjäst och furfural från träråvara. Staden Kirishi valdes som den optimala platsen för konstruktion av specialisterna från Leningrad Design Institute " Giprobiosintez ". Detta berodde på närheten till källor till råvaror och energi - ett oljeraffinaderi och GRES-19 på högra stranden av Volkhovfloden, ett stort antal lövskogar. En betydande anledning till att välja en plats var också närvaron i staden av stora byggorganisationer (byggstiftelse nr 46, Neftezavodmontazh), som framgångsrikt slutförde byggandet av landets största energiindustriella petrokemiska komplex. Tekniken för Kirishi Biochemical Plant utvecklades av instituten VNIIsintezbelok , Moskva (BVK) och VNIIgidroliz , Leningrad (foderjäst och furfural) [6] . G. M. Safro var chefsingenjör för projektet. Designkapaciteten för produktionen av BVK (paprin) var 70 tusen ton per år, foderhydrolysjäst (hyprin) - 41 tusen ton per år, furfural - 9 tusen ton per år. Kostnaden för konstruktions- och installationsarbeten under projektet uppgick till 38,4 miljoner rubel [7] .
Den tekniska förberedelsen av territoriet för den första etappen av BHZ började den 2 januari 1972 [6] .
Sedan 1973 har anläggningen utvecklat och implementerat 1 612 rationaliseringsförslag med en ekonomisk effekt på mer än 5 miljoner rubel. Metoden för att placera torkanläggningar utanför byggnaderna gjorde det möjligt att minska byggkostnaden med 250 tusen rubel, implementeringen av varmluftscirkulation under torkning av BVK gjorde det möjligt för anläggningen att spara ytterligare 35 tusen rubel. Erfarenheterna av rekonstruktion av B-50 fermentor (byte av luftintag, kylsystemsrör, användning av mognadssektioner som odlingssektioner) användes vid standardanläggningar under uppbyggnad [6] .
1974 fick platsen statusen " All-Union Komsomol-konstruktion " [6] .
Från de första dagarna på "All-Union Komsomol-byggarbetsplatsen" var det en hög arbetskraftsuppgång, människor arbetade med stor spänning och försökte rationellt använda varje minut. Komsomol-ungdomens bygghögkvarter tog kontroll över försörjningen av utrustning, teknisk dokumentation, uppfyllande av deadlines och kvaliteten på byggandet av anläggningar [6] .
Den 1 april kommer cirka 400 Komsomol frivilliga byggare till byggarbetsplatsen med tåg. Leveransen av typisk och unik utrustning för byggandet av KBKHZ utförs av dussintals företag i landet. På grund av inte alltid snabba leveranser och utfärdande av dokumentation från huvuddesigninstitutet "Giprobiosintez", ingår Komsomols bygghögkvarter i byggorganisationen. I början av mars 1974 organiserades ett rundabordssamtal för All-Union-chockkonstruktionen i person av representanter för leverantörsfabriker, Komsomol-ledare, befullmäktigade och extraordinära ambassadörer från Moskva, Leningrad, Dzerzhinsk, Liepaja, Cheboksary, Taganrog, Morshansk, Sverdlovsk, Minsk, Tambov, Gomel.
Vid ett öppet Komsomol-möte beslutade vi att tillverka turbosugenheter för Kirishi Biochemical Institute i förtid och leverera dem senast den 22 april istället för det fjärde kvartalet. Allt som jag har sagt här står skrivet i garantibrevet från ledningen för anläggningen. Våra ord kommer inte att avvika från handlingar ... - Sekreterare för Komsomol-organisationen för Taganrog-anläggningen "Krasny Gidropress" Boris Borisov [6] .
I september 1974 påbörjades driftsättningsarbetet på den första jäskärlet. Samtidigt med bygget gjordes förberedelser för lansering av framtida produktion [6] .
Den 10 oktober 1974 började varmvatten, värme och elektricitet strömma från GRES-19 genom kabelstagsbron över Volkhovfloden [8] .
Den 26 oktober 1974 accepterades den industriella jäststammen P-7 vid anläggningen [8] . På en experimentell laboratoriefermentor erhölls de första gram BVK [6] .
Den 25 november 1974 togs kompressorstationen i drift [9] .
Den 2 december 1974 togs MCC-pipelines (kommunikation mellan butiker) i drift [9] .
Den 3 december 1974 accepterades eldningsolja för torkverkstadens behov [10] .
Den 9 december fick anläggningen de första tiotals kilogram BVK. Från det ögonblicket började ett annat stort företag i Kirishi energiindustrikomplex sin karriär [6] .
KapacitetsuppbyggnadRedan vid årsskiftet 1975 påbörjades byggandet av anläggningens andra etapp. Det första föremålet för hydrolyskomplexet var ligninbutiken, belägen mittemot administrativa byggnaden (det är inte klart vilken). Ligninbearbetningsverkstaden introducerades först i landet vid Kirishi Biochemical Plant, frågor om kvalificerad och ändamålsenlig användning av lignin togs upp av framtida arbetare och direktör V. A. Bykov även under läggningen av anläggningen. Enligt kraven från fabriksspecialister designades och togs i drift en sådan verkstad [11] .
1976 var företagets personal de första i branschen som gjorde ett stort arbete för att förbättra miljöskyddet. På kortast möjliga tid installerades system för rening av gas-luftutsläpp i alla led av BVK-produktionen. Rening av frånluft från protein är 99 % [6] .
År 1976 beslutade huvuddirektoratet för den mikrobiologiska industrin att införa hydrolysproduktion vid Kirishi Biochemical Plant (se Hydrolys ) för produktion av foderjäst och furfural med utveckling av en ny progressiv teknologi. Komplexet för produktion av hydrolytisk foderjäst var en experimentell verkstad med hög kapacitet, som inte hade några analoger varken i världen eller i landet. Konstruktionen utfördes i två steg: den första - kontinuerlig hydrolys, den andra - periodisk hydrolys. Furfuralproduktionen var uppdelad i två verkstäder: mäskavdunstning och produktion av furfuralinnehållande kondensat (FGC); och rättelse av ren teknisk furfural från det [6] .
1978 lanserades det första steget av hydrolys-jästkomplexet för produktion av foderjäst med den kontinuerliga hydrolysmetoden. En stam av syra-resistent jäst P-19 [6] [10] antogs för produktion .
År 1979 byggdes ett komplex av två verkstäder för framställning av furfural från ett hydrolysat av vegetabiliska råvaror (mäsk): en verkstad för mäskavdunstning (att erhålla furfuralhaltigt kondensat) och en verkstad för furfuralrätning.
I maj 1980 tog anläggningen i bruk kapaciteten för det andra steget av hydrolysproduktion - periodisk hydrolys, vars volym av apparater överstiger flera gånger volymen av tidigare existerande apparater inom hydrolysindustrin [6] .
Anläggningen introducerade sitt eget stora pannhus, som arbetade på slöseri med hydrolysproduktion - lignin . Starten av den första pannenheten i fabrikspannhuset skedde i augusti 1980. Från 1981 till 1982 bemästrades ett halvöppet ligninförbränningssystem, som först introducerades i industrin vid Kirishi Biochemical Plant [6] . 1982 påbörjades installationen av den andra pannenheten. Operatörsrummet [12] tas i drift .
Guldåldern1982 undertecknades ett omfattande program för skydd av miljön och folkhälsan för 1982-1985. Enligt programmet visade sig BVK-damm vara ett klass II-allergen som kan påverka människors hälsa negativt. Under femårsperioden var det planerat att genomföra åtgärder för att eliminera skadliga effekter av utsläpp och produkter från mikrobiologisk syntes på människor. Tyvärr var nästan alla aktiviteter inte avslutade 1987 [13] .
Sedan april 1983 har 25 % av foderjästen BVK producerats med Statens kvalitetsmärke [6] .
Vid tiden 1983-1984 renas mer än 1 miljon m 3 industriavlopp per år och återförs till produktion. Bland de rationaliseringsförslag som genomförts i praktiken: användningen av 60 % återföring av den förbrukade kulturvätskan till processen, användningen av "hetseparering", en förändring i värmebehandlingen av jästsuspensionen före indunstning, beslutet att tillföra biologiskt renat vatten för jäsning (den ekonomiska effekten på grund av att spara salter var 85,7 tusen rubel), rekonstruktion av en syrastation och en koksyraberedningsenhet, installation av hydrostatiska och isotopnivåindikatorer för flytande och fasta faser i hydrolysapparater, rekonstruktion av en lignin avlastare från en hydrolysapparat, en förändring i "skytte" -schemat och ytterligare bearbetning av ångkondensatblandningen, som hade en effekt på 21,2 tusen rubel [6] .
År 1983 genomförde anläggningen en stor förbättring av de sociala och levnadsvillkoren för anläggningens arbetare, professionella socialistiska tävlingar, uppmärksammade de kreativa och idrottsliga prestationerna för företagets anställda (se Sociala och fackliga prestationer) [6] .
År 1985 nådde de biokemiska anläggningarna i Sovjetunionen produktionen av 1 miljon ton BVK per år, och 1987 nådde detta antal 1,1 miljoner ton. Detta gjorde det möjligt att spara 6,6 miljoner ton foderspannmål per år [14] .
Olyckor, utsläpp och miljörörelse mot fabriken1987 blev den biokemiska anläggningen i centrum för allmänhetens uppmärksamhet, både staden och hela unionen. Under vintern i år inträffade en olycka vid reningsanläggningarna för hydrolysproduktionen, under vilken en stor mängd orenat avloppsvatten kastades i Volkhovfloden, vilket enligt olika antaganden kan innefatta: specifika celler av svampen- producent, svavelföreningar och andra ämnen [3] [4 ] .
Senare, natten mellan den 11 och 12 april, den 24 april 1987, registrerades stora utsläpp vid en biokemisk anläggning [4] , under vilka utbrott av allergiska sjukdomar började i staden, såsom bronkial astma , bronkit , akuta luftvägsinfektioner , mykoser [5] . Detta berodde i första hand på befolkningens mottaglighet för allergiska sjukdomar på grund av atmosfären förorenad av den tunga petrokemiska industrin, en ohälsosam livsstil (rökning, alkoholmissbruk), brott mot villkoren för teknik och tekniska förfaranden. Som ett resultat av frigivningen beslutar en oroad medborgare, en examen från den 235:e tekniska skolan med en examen i elektroteknik, vid tiden för 1987, brevbäraren Vladimir Vasilyev, att organisera en miljöavdelning för att bekämpa utsläpp från en biokemisk anläggning [4 ] . Således skapades den 17 maj 1987 den 6:e sektionen av VOOP för staden Kirishi, som vid olika tidpunkter omfattade cirka 50 personer. Sektionen fick till en början inget annat stöd än offentligt stöd, och uppfattades passivt av stadens myndigheter. Fabriksledningen och arbetarna reagerade negativt på sektionens verksamhet och i den växande intressekonfrontationen försökte de försvara åsikten att BVK är ofarligt, utsläppen är minimala och de är hälsosamma [4] . Därefter avslöjades det att det konstgjorda proteinet är ett allergen av II-graden, tillsammans med 200 tusen ton andra ämnen som släpps ut årligen till atmosfären i staden Kirishi av andra företag, bland dessa ämnen är bensen , toluen , bensopyren , svavel och kväveföreningar , vanadinpentoxid och andra [15] .
När från 12 till 14 barndödsfall registrerades och offentliggjordes i staden från april till maj av skäl som överläkaren vid Kirishi Central District Hospital Valery Yesinovsky och chefen för avdelningen för den huvudsakliga sanitära och epidemiologiska avdelningen vid ministeriet för Hälsa i Sovjetunionen Sklyarov A. M. och medlemmar av kommissionen som indirekt förknippas med BHZ-utsläpp [ 16 ] , allmänheten, med stöd av den 6:e sektionen av VOOP, beslutade att organisera ett rally [17] .
Läkare vid Leningrad Pediatric Institute utfärdade en slutsats att nivån på barns och vuxnas sjuklighet hos Kirishans är lägre än riksgenomsnittet, och att antalet fall av primär bronkial astma sedan 1981 motsvarar nivån 1974, det vill säga tiden då CHD var fortfarande helt enkelt inte existerade (lansering vid låg effekt ägde rum först i december 1974). Samtidigt, under perioden på 80-talet, släppte Kirishskaya GRES-19 årligen ut 400 ton vanadinpentoxid till atmosfären, vilket är ett klass I-allergen [15] .
Olika rapporter understryker att allvarliga utsläpp började i december 1986 [18] , och problemen för invånare med allergiska sjukdomar redan 1975. Samma år föreslog överläkaren på Kirishi Central District Hospital, Valery Petrovich Esinovsky, att exacerbationerna av allergier är förknippade med en ökning av kapaciteten vid Kirishi BHZ.
När man organiserade specialteam våren 1987, för att bedöma sjukdomstillståndet i Kirishi-distriktet, konstaterade Valery Yesinovsky att allergisjukdomar bland barn är 4,5 gånger vanligare än i kontrollgruppen i Viborg [19] . Anledningen är dock komplex på grund av den allmänna föroreningen av stadsrum med andra allergiska patogener, inklusive BVK, proteindamm och svampproducentens celler - endast 1,5 kilo jämfört med 200 ton andra ämnen som släpps ut av Kirishi-raffinaderiet och GRES- 19. Den slutliga slutsatsen från immunologer (14 specialister) på grundval av dokumentation och statistik är att förekomsten i Kirishi inte överskrids i jämförelse med andra städer. Kontrollerade barn på dagis och skolor i mängden 1400 personer i Kirishi och 300 personer. i Viborg. Samtidigt fanns det motsatta åsikter [19] .
Den 17 och 21 maj är det några rallyn för en total avstängning av anläggningen. Genom ett dekret av ministern för medicinsk och mikrobiologisk industri V. A. Bykov tillkännagavs en avstängning, planerad till den 2 juni [17] .
Vid tiden för den 27 maj 1987 informerades anläggningens arbetare om att anläggningen var planerad att stänga till 1 juli, varefter den skulle startas igen [18] .
Hydrolysbutiken håller på att läggas ner, samtidigt som det går rykten på anläggningen om omställningen av butiken till produktion av antibiotika [17] .
Den 31 maj upphör BVK-produktionsjäsmaskiner [17] .
På barnens dag, den 1 juni 1987, ägde det största rallyt i staden Kirishis historia rum, där omkring 12 000 personer deltog. De huvudsakliga teserna som uttrycktes vid den öppna mikrofonen var faktiskt klagomål på medborgarnas och deras barns sjukdomar och om utsläppen av BHZ. Åsikter uttrycktes också upprepade gånger om behovet av att helt stänga eller omforma anläggningen [3] .
Den 2-4 juni 1987, under angrepp från allmänheten och Kirishi SES, stannar Kirishi biokemiska anläggning helt för en större ombyggnad, modernisering och omutrustning. Chefsläkaren för Kirishis sanitära och epidemiologiska station, A.P. Pudyakov, förseglar huvudledningen för paraffininjektion i jäsningsbutiken [3] . Efter stängningen av anläggningen går Pudyakov och Yesinovsky till hälsoavdelningen i Leningrads regionala verkställande kommitté med information om de skadliga effekterna av BHZ på stadsbor [20] .
Rekonstruktion av fabrikenUnder juni utvecklade specialister från instituten Giprobiosintez, VNIIsintezbelok, VNIIbiotekhnika, VNIIgidroliz och NIIkhimmash dokumentation för skapandet av en teknik som säkerställer frånvaron av en levande producent, ett specifikt protein i gas-luftutsläpp och återanvändning av industriavfall i produktion [21] .
Den 15 juni 1987 lanserades den industriella pilotanläggningen "Krona" i Tjeckoslovakien vid hydrolysproduktionen av BHZ för att testa och utveckla ett antal idéer [18] .
| Arbetsklassificering | Problem | Lösning |
|---|---|---|
| Rening av gas-luftutsläpp | I gas-luft utsläpp från tekniska
utrustning, cellerna hos en levande producent (fermentorer) och ett specifikt protein (torkar och ett lager för färdiga produkter) är fixerade. |
Återcirkulation av luftflöde i fermentorn. Installation av nätdimavskiljare. Implementering av ett slutet driftschema för torkanläggningen för värmebärare och pneumatisk transport. Avlägsnande av överflödig fukt i torkrummet. Installation av system för bulklagring av jäst i silos och bulktransporter. |
| Skapande av ett slutet vattencirkulationssystem | Överdriven utsläpp av industriavloppsvatten i Volkhovfloden. | Ett system med separat avlopp och återanvändning av förbrukade vätskeflöden från huvud- och hjälpproduktionen har implementerats. Användningen av biologisk rening av avloppsvatten. |
| Landskapsarkitektur | Ogynnsam syn på territoriet före och efter återuppbyggnaden av produktionen. | 3 000 ton krossad sten, 1 500 ton asfalt lades, 5,8 ton färg användes för att måla byggnader, utrustning och rörledningar. |
Sålunda, efter återuppbyggnaden sommaren 1987, implementerades de tekniska lösningarna för nästa generations företag - lågavfall, miljövänliga industrier - vid Kirishi BHZ. Cirka 250 ton metallkonstruktioner installerades, 22 kilometer rörledningar, mer än 2 000 enheter av kopplingar installerades och ersattes, mer än 100 enheter av pumpar och dragblåsningsmaskiner reparerades, reparationer gjordes med installation av flödeskammare och roterande enheter. koppar för recirkulation av fermentorluft, två torkanläggningar reparerades och moderniserades, moderniseringen av den tredje slutar [21] .
Under återuppbyggnaden uppnåddes indikatorer på 1,5 kilogram protein i atmosfären per år, medan före återuppbyggnaden var mängden protein i atmosfären 60 kilogram per år, och ännu tidigare - 300 kilogram per år [15] .
Det var planerat att pumpa 2 900 ton paraffin från raffinaderiet till BHZ i augusti och 3 900 ton i september [19] . Natten mellan den 22 och 23 juni pumpades 640 ton paraffin in [22] .
Sedan juni har det aktiva arbetet i den sjätte sektionen av VOOP med arbetet med befolkningen påbörjats. Specialister från olika områden upprörs och rekryteras till sektionen: läkare, läkare, miljöpartister, biologer, biokemister, advokater, partimänniskor, samt de som vet hur man organiserar socialt arbete. Broschyrer läggs upp på informationstavlor, föreläsningar hålls på företag och möten om farorna med BVK på djur och människor. Sektionen söker alla möjliga sätt att "nå ut" till allmänheten och staten, samtidigt som den legaliserar dess verksamhet och går mot det slutliga målet: stängningen av inte bara Kirishi Biochemical Plant, utan också alla BVK:s produktionsanläggningar (8 fabriker och planerade byggarbetsplatser), eller en fullständig omprofilering/förbättring av foderjästproduktion. Det är 7 sektionsmöten per månad.
| datumet för | Resultat |
|---|---|
| 13 juni 1987 | Ankomsten av människor från central-tv till skjutningen om situationen med BHZ är planerad. Den sjätte sektionen vidtog åtgärder för att organisera mottagandet och genomförandet av filminspelningar, inklusive anläggningens territorium och slammet (brottet) nära byn Gatika [23] . |
| 18 juli 1987 | Beslut fattades om att förbereda ett brev adresserat till ordföranden för stadens verkställande kommitté Zemlyanoy A. M. på datumet för den statliga kommissionens arbete om deltagande av representanter för sektionen för att bekanta sig med utformningen och uppskattningsdokumentationen för återuppbyggnaden av sektionen. BVK-produktion vid Kirishsky BHZ [13] . |
| 7 augusti 1987 | Sektionen, särskilt dess sekreterare Olga Khakimova, framförde åsikten att återuppbyggnadsprojektet är "falskt". Det föreslås att man skriver ett yttrande till åklagarmyndigheten i denna fråga [24] . |
| 10 augusti 1987 | Det nämndes att ett uttalande skickades till den regionala åklagarmyndigheten om scrubbers (de centrala delarna av gasutloppet till B-50-jäskärlet) "skurna för metallskrot" utan några särskilda förfaranden för demontering, medan anläggningen ännu inte hade varit lanseras [25] . |
| 21 augusti 1987 | BHZ-kamratens inbjudna arbetare. Gromov: "Tester utförs på vattnet fram till den 12 augusti. Från 12 augusti - på onsdagar. Det blev en provkörning, men inget hände, eftersom rören i den stora jäskaren inte passade, de bytte dem. Det finns heller ingen tätning vid torkning. Svetsning utfördes av arbetarna på KSMNU (från författaren: troligen betyder det Kirishi Construction and Installation Directorate, KSMU), svetsningen var av dålig kvalitet. Behöver göras om. Ingenting händer i det stora hela. Förvaltningen uppmanar till att göra allt för att lanseringen ska ske. Bulksändningen misslyckades. Om de börjar nu, så kommer sändningen att fortsätta på det gamla sättet” [26] . |
| 10 september 1987 | Representanter för BHZ är inbjudna. Yuri Davydov, chefsingenjör, avslutar: Alla tekniska lösningar har implementerats, tre industriella fermentorer och en torktumlare testas. Medlemmar av inspektioner och SES är inbjudna. Utsläppet av vatten till Volkhov är uteslutande fekal. Det finns ingen automatisk metod för proteinkontroll i Sovjetunionen, utvecklingen pågår, istället för den - periodisk. Prover tas var 22:e timme, noggrannheten för bakgrundsbestämning är två storleksordningar lägre än den fastställda MPC. Den 4-5 september togs det renade enzymet i drift, efter att ha varit i drift i ungefär ett dygn. Två analyser visade mer än 20 celler, två andra visade inga celler. Dimeliminatorerna testades på en av fermentorerna av representanter för NIIOgaz och SES. Vid en luftflödeshastighet på 3 m/s är effektiviteten 100 %, vid en hastighet över 3 m/s är proteingenombrottet 5 celler per m3 . Dimeliminatorerna testades under 5 dagar. Ett system för att spola dimavskiljare med ett befintligt självrengörande system har utvecklats. Luftflödet styrs av operatören och dimavskiljarna kan även användas på vintern. Själva designen av dimavskiljaren är designad för att fånga upp stora droppar fukt, som innehåller biologiskt aktiva ämnen (protein, producentceller). Under torkning före rekonstruktion fanns en betydande del av proteindammet i 15 tusen kubikmeter ånga, som frigjordes under torkning av jästsuspensionen, följt av efterbränning av ångan. Efter installation av kondenserings- och luftcirkulationssystemet antas 100 % eliminering av utsläpp från torktumlaren. Alla dokument är undertecknade av NIIOgaz. Från och med den 10 september är 1/5 av BVK jäsningsbutik i drift. Utrustningen steriliseras med hjälp av kalciumhypoklorit , som förstör levande celler, följt av tvättning med vatten, som skickas för biologisk behandling till butik 8. Hydrolysproduktionsutrustningen användes i det tekniska schemat, belastningen på förångningen minskas . Frekvensen av popningar i torkkammaren minskar också jämfört med torkning av biomassa från hydrolysproduktion. Ventilerna byttes ut enligt instruktionerna från Gostekhnadzor [27] . |
| 14 september 1987 | Analys av rallyt den 2 september. Kamrat Gromov ger information från BHZ: ”Torkningen har stoppats. Läckor, ingen tätning. Produkten var tänkt att vara den 14 september, men det fungerade inte." Mötet gav V. Kuzmin i uppdrag att lösa frågan om var 500 kubikmeter otorkad jästsuspension hade tagit vägen. A. Yakimovich fick i uppdrag att ta reda på om det är möjligt att få tillstånd att filma BHZ under provtagning och eliminering av defekter. Avsnittet uttrycker tvivel om tillförlitligheten av dessa analyser av SES [28] . |
| 17 september 1987 | Dagen för det öppna brevet i Kirishis kommunikationscenter.
Resultatet av talet av Zemlyanoy A. M., vice ordförande för Kirishis verkställande kommitté: Det andra omfattande programmet för skydd av miljö och folkhälsa undertecknades, som trädde i kraft den 28 maj. Det är nödvändigt att bemästra 21,6 miljoner rubel, medan 3 miljoner 47 tusen rubel av 3 miljoner 660 tusen rubel har betalats ut för behandling av svavelhaltiga avloppsvatten från ATP och andra företag. Bekantskap med utsläpp från KNOS och GRES. Det indikeras att i det ögonblick som torkningstekniken slutförs vid BHZ, har hydrolysproduktionen omutvecklats för produktion av lysin, den tredje etappen håller på att omutvecklas för tillverkning av engångssprutor. Arbete pågår för att genomföra icke-utkastproduktion av BVK. Den 11 augusti tillät statskommissionen testning på fungerande media. Resultatet av talet av Zanko KV, chef för BHZ: Ett fundamentalt nytt tekniskt system håller på att utvecklas, det första i sitt slag i Sovjetunionen. Alla Kirishi-organisationer arbetade med återuppbyggnaden. 1,5 miljoner rubel betalades ut på 1,5 månader. Den 2 augusti började anläggningen tas i drift, analyserna är uppmuntrande . 460 anställda av 2700 står på väntelista för bostad. Det är planerat att bygga ett pionjärläger och ett dispensarium. Resultatet av talet av Gladkov VL, biträdande överläkare vid Kirishi Central District Hospital: En allergologisk avdelning har öppnats , rekryteringen fortsätter: en allergiläkare, en hudläkare, en lungläkare (för den vuxna befolkningen) och en pediatrisk allergiker. En laryngolog för vuxna och barn utbildas samt en immunolog. Det pågår ett arbete med att klargöra diagnoserna då de tidigare ofta ställts felaktigt. 73 personer överfördes från gruppen med kronisk astmatisk bronkit till astmagruppen. Resultatet av talet från chefsläkaren för SES Pudyakov A.P.: Det sanitära tillståndet vid BHZ är i allmänhet tillfredsställande . Sanitets- och rekreationsanläggningar byggdes efter typen av sanitära checkpoints, nya overaller gavs ut. Som bakgrund upptäcktes varken protein eller mikroorganismer. Resultaten av analyserna är uppmuntrande. Ett gödsellager har byggts och en lignindeponi kommer att omhändertas som gödsel. Analyser i bäcken nära BHZ är otillfredsställande . För närvarande tas analyserna av de anställda vid BHZ varannan timme, SES 2 gånger om dagen, kontrollen utförs med stöd av VNIIsintezbelok. Fråga om 500 kubikmeter icke-torkad slurry, svar av Yuri Davydov, chefsingenjör för BHZ: slurryn förvandlades till ett koncentrat och återfördes till fermentorn [29] . |
| 18 september 1987 | Kamraterna Buslov och Kudryavskaya delar sina intryck av att besöka BHZ och verkstad nr 1. Buslov föreslår att man filmar "ruttna säckar av BVK på territoriet" [30] . |
Under andra halvan av 1987, med stöd av den sjätte sektionen av WOOP, började tidningsartiklar att dyka upp om situationen med den biokemiska anläggningen. Det är tidningen, förutom möten med medlemmar i 6:e sektionen och möten, som blir den främsta offentliga språngbrädan för heta diskussioner och diskussioner. På grund av trögheten i initiativet från den sjätte sektionen börjar andra (förutom Kirishi Torch) tidningar och tidskrifter att publicera artiklar om ämnet.
Nedläggning av foderjästproduktionDen 6 juli 1989 beslutade mötet i Kirishis stadsfullmäktige för folkdeputerade: att stoppa produktionen av BVK (protein-vitaminkoncentrat) vid Kirishis biokemiska anläggning från 1 augusti 1989 [15] [31] .
1989 avlägsnades direktören Zanko Konstantin Vasilievich och chefsingenjören för KBHZ Davydov Yuri Frolovich personligen från sina poster av ministern för ministeriet för medicinsk bioteknik V. A. Bykov [32] .
Den 1 augusti 1991 kommer anläggningen, liksom andra företag i Minmedbioprom, att överföras från det likviderade Sovjetunionen Minmedprom till företaget Inprobit [33] .
Trots det officiella beslutet att stänga produktionen av BVK producerades foderprotein baserat på n-paraffiner till och med 1993 [34] . Alla verkstäder relaterade till produktion av foderjäst stoppades och malpåse, avvecklingen av unik utrustning och dess försäljning i form av metallskrot började nästan omedelbart. På 90-talet var de sista operativa verkstäderna: pannverkstaden, etylalkoholverkstaden och olika små hjälpavdelningar. Torkanläggningar förstördes fullständigt och stängdes av för järnhaltig metall i mitten av slutet av 90-talet.
1992 öppnades den så kallade "hälsobutiken", en sjukvårdstjänst i anläggningen. Sedan hösten 1992, enligt ett nytt utvecklingsprogram, har produktionen av vodkamärket "Tigoda" börjat på Kirishi BHZ. År 1997 utsågs Yury Frolovich Davydov, anläggningens tidigare chefsingenjör, till skiljedomschef för SUE "KBKHZ" [35] . Under 2005 kommer destilleriets produktion att överföras till Fortuna LLC, och det statliga enhetsföretaget KBHZ kommer själv att tillhandahålla tjänster och tekniskt stöd till små och medelstora företag i industriområdet i det tidigare BHZ. År 2006 upphör det statliga enhetsföretaget "KBHZ" juridiskt att existera, och på grundval av destilleriet och jästverkstäderna kommer Tigoda-fabriken att grundas, som fortsatte att producera alkoholhaltiga drycker från 2006 till 2010 [36] . Därmed är arbetshistorien för Kirishi Biochemical Plant fullständigt avslutad.
Hydrolysproduktionen visar sig vara helt stängd och malpåse i början av 90-talet, byggnaderna hittar ingen ägare och kommer att tvingas stå sysslolösa i övergivet tillstånd till 2016-2019, då alla oanvända verkstäder kommer att rivas [37] [ 38] .
I augusti 2001, på platsen för den övergivna BVK-jäsningsbutiken, började Kirishi glasfabrik, som blev en del av Ruscam-gruppen 2008, sitt arbete [39] [40] [41] .
På basis av sågverksbutiken öppnades en sliperimpregneringsanläggning 2003 (LLC "First wood impregnation plant" (PDZ)) [42] .
Sedan mitten av 2000-talet har den före detta biokemiska anläggningen blivit känd i snäva kretsar av industriturister som ett övergivet föremål, varför vandaler och skrotjägare i allt större utsträckning plågar [38] .
Under 2013 utförs design- och undersökningsarbete på territoriet för att organisera Levoberezhny Industrial Park på den tidigare platsen för KBHZ [2] .
2016 revs hydrolysbutiken och dess kommunikationer helt. Under 2017-2019 revs furfuralverkstäderna och pannhuset med alla intilliggande kommunikationer och system, medan pannhusets 120 meter långa skorsten inte påverkades. Under perioden 2018 till 2020 revs också pilotindustriverkstaden, torkverkstadens maskinrum, det oavslutade tetrahydrofurankomplexet, THF-verkstaden [37] .
Från och med 2021 har följande inte rivits från de gamla BHZ-anläggningarna: BVK granuleringsverkstad, granulerad jästsilolager, motortransportverkstad, lokdepå och mekanisk verkstad nr 12, lastverkstad (centrallager), ingenjörsbyggnad, kyltorn av vattencirkulationsenhet nr. 1, rökröret till pannhuset, stegblocket i tetrahydrofuranbutiken, pannhusets reservbrännoljeanläggningar och några andra [37] .
1983 lanserades en bred socialistisk tävling under mottot "Från den höga kvaliteten på arbetet för var och en till den höga effektiviteten i kollektivets arbete", där 94,4% av arbetarna deltog, i rörelsen "för kommunistiskt arbete" - 54,4 %. Enligt resultaten från 1983 tilldelades titeln " Trumslagare av kommunistiskt arbete " till 666 arbetare, 4 lag uppnådde titeln "Kollektiv för kommunistiskt arbete", 7 lag - titeln "Team of High Culture" [6] .
År 1984 introducerades brigadarbete framgångsrikt vid anläggningen, 98 team skapades med ett totalt antal på 1283 personer, varav 22 lag arbetar i en outfit. Tre brigader arbetar med koefficienten för arbetsdeltagande. Fabrikens personal har upprepade gånger vunnit priser och utmaningen Red Banner av Glavmikrobioprom och centralkommittén för fackföreningen för arbetare inom den kemiska och petrokemiska industrin [6] .
Dessutom ägnade förvaltningen och parti- och fackföreningsorganisationen särskild uppmärksamhet åt att förbättra de sociala och levnadsvillkoren för anläggningens arbetare. Så för perioden 1974-1984 togs 1087 lägenheter med en total yta på 31 904 tusen kvadratmeter i drift, 3 förskolor (nr 22, nr 24 och nr 28) för 880 platser, vardera med en simhall pool togs ett vandrarhem för 408 platser i drift. Antalet sittplatser i fabrikens matsal utökades från 110 till 310. Fabriken hade ett eget rekreationscenter. I genomsnitt deltar årligen 530 personer (i början av 80-talet) i turistresor längs helgrutter till de baltiska staterna , Vitryssland , Ukraina , 145 personer vilar på sanatorier, pensionat och rasthus. Varje år anordnar fackförbundets fabrikskommitté amatörkonst- och folkkonstrecensioner, där fabriksarbetarna deltar aktivt. Council of Physical Education utför arbete för att involvera laget i massidrott, anläggningens lag deltar i stads- och regionala idrottstävlingar och vinner flera gånger priser. För 1983-1984 utbildade TRP -märken - 251 personer, 262 idrottsmän, en kandidat för idrottsmästare i Sovjetunionen . Enligt resultaten av sporttävlingen , den regionala kommittén för fackföreningen för den kemiska och petrokemiska industrin, som inkluderar 12 sporter, tog BHZ-idrottarna 1983 lag II-platsen bland 14 lag [6] .
Den huvudsakliga produktionen av Kirishi Biochemical Plant är cirka fem stora produktionsverkstäder. Verkstadskomplexet är en typisk kemisk produktionsplats med betongplatser speciellt avsedda för produktionsbyggnader och installationer, på vilka verkstäder i flera våningar och enplans paviljonger uppfördes i stil med en typisk industriarkitektur från 1970-talet. Verkstäderna är belägna på ett ganska avlägset avstånd från varandra (från 80 till 150 meter) och är sammankopplade av MCC - inter-shop communications (pipelines). De rådande designlösningarna inom arkitektur: dominansen av betong och armerad betongpanelmaterial, tejpglasning av stora verkstäder, placeringen av särskilt komplex och stor (fermentorer, torkanläggningar) utrustning i det fria. Intershopsytor är planterade med lövträd och buskar och en gräsmatta. En järnväg har kopplats till granuleringsbutiken och silolagret. Tomten ligger i den sydöstra delen av fabriksområdet och är på cirka 270 500 kvadratmeter. Strukturellt består produktionen av:
Bland vilka ingår följande hjälpverkstäder och system i produktionen:
Alla byggnader byggdes och togs i drift 1974 (utom VOB-2).
Workshop nr 5. NäringsalterNäringsaltberedningsbutiken är den första i BVK:s produktionskedja, det officiella numret är "5". Den består av två avdelningar: mottagning av råvaror och beredning (lagring) av kemikalier. Råvarumottagningsavdelningen är utrustad med ett järnvägsspår, ett antal armerade betongplattformar för lagring av bulkråvaror (salter, kemikalier), en travers med gripskopa. Köksavdelningen är utrustad med ett antal tankar. Det var beredning av näringsmedia för jäsningsprocessen - salter, ammoniakvatten, spårämnen. Verkstaden har en fyra våningar hög administrations- och laboratoriebyggnad, belägen på avsevärt avstånd (i de genomsnittliga projekten i Giprobiosintez är administrationsbyggnaden och verkstaden sammankopplade), samt en liten tvåsilohiss nära den sydvästra ändväggen. Beredda näringssalter pumpas genom MCC till jäsningsbutik nr 1.
Workshop nr 1. FermenteringHuvudverkstaden för produktion av protein- och vitaminkoncentrat, officiellt nummer "1". Det är ett kopplat block av jäsnings-, separations- och indunstningsbutiker. Den sydöstra delen av byggnaden är en separations- och förångningsbutik, gjord i två sektioner av olika höjd med roterande deflektorer installerade på dem ; Den nordvästra delen av verkstaden är en tvåvånings teknisk korridor 210 meter lång och 20 meter bred, i mitten av vilken ett kvadratiskt maskinrum med en yta på 2 700 kvadratmeter är inskrivet. Maskinrummet är utrustat med 10 stycken B-50 jäskar (senare ADR-900/76), 3+1 på norra linjen till vänster, 3 till höger och 3 på södra linjen. Varje jäsledning är utrustad med en KB-674 tornkran för monterings- och konstruktionsändamål.
I laboratoriet, i speciella jästodlingsapparater, odlas en jästkultursuspension (i allmogen, en "odlare"), som från en laboratoriejäsare med en volym av 40 liter ökas till volymer lämpliga för industriell jäsning på B. -50 / ADR-900-76 fermentorer, nämligen 800 kubikmeter , under denna process måste den kulturella suspensionen vara i idealiska eller lämpliga förhållanden för odling, detta beror på maximering av täthet, sterilitet och automatisering av utrustning, tekniska processer.
Efter att ha nått en tillräcklig volym skickas den kulturella suspensionen till B-50-modelljäskärl (efter rekonstruktion 1987 - ADR-900/76) med en volym på 800 kubikmeter, styrd från maskinrummet, där den centrala kontrollpanelen är belägen. Suspensionen fördelas efter behov till tio fermentorer, processen med proteinbiomassajäsning börjar. B-50-apparaten är en torus med en diameter på 17 meter och en innerdiameter på 6 meter, gjord av rostfritt stål och uppdelad i 12 sektioner, genom vilka suspensionen passerar, samtidigt som den blandas med n-paraffiner, mineralsalter, kväve, luftsyre och oxiderande paraffiner. Under jäsningsprocessen (paraffinoxidation) frigörs värdefull jästbiomassa. Blandningen utförs av en luftningsturbin, som fungerar som både en roterande omrörare och ett tätat luftintag. Elmotorer och skumdämpare är installerade på locket på apparaten, där det också finns en central Venturi-skrubber - en anordning för att rengöra gaser från föroreningar, inklusive proteinceller. Efter jäsningsprocessen skickas jästproteinbiomassan till flotation (skumdämpning) och/eller separation (destillation av vätska från biomassan), där båda processerna fyller nästan identiska funktioner och går vidare enligt det tekniska schemat.
Workshop nr 3. KondensationerDet är en direkt fortsättning på jäsnings (biosyntes) butik nr 1, för första gången i projekten av "Giprobiosintez" presenteras jäsnings- och förtjockningsbutiken som ett par. Består av två avdelningar. Separationsavdelningen är en byggnad i tre våningar, i vilken det fanns DSG-35 separatorer, jästuppsamlare och pumpar. Här tjocknade jästkoncentratet och separerades från det förbrukade mäsken och restvattnet efter jäsningen.
Förångarsektionen är en fortsättning på separationssektionen. Vakuumindunstare installerades här för efterföljande förtjockning, uttorkning och beredning av jästkoncentrat för torkning.
Verkstadens yta, tillsammans med jäsningsverkstaden och kompressorstationen enligt projektet, är 15 500 kvadratmeter. En fyra våningar hög administrativ byggnad är tillägnad verkstaden.
Verkstad nr 4. TorkningAnläggning för torkning av jästbiomassa, officiellt nummer "4". Verkstaden består av två delar - ett maskinrum och en öppen yta för torkning av växter. Maskinrumsbyggnaden är en enplansverkstad, uppdelad i två sektioner, varav den ena är något förskjuten. Maskinrummet är gjort av armerade betongpaneler, fönstren är placerade separat från varandra, det finns Volpert deflektorer på taket. Maskinrummets funktion är förmodligen underhåll av torkanläggningar, placering av en administrativ enhet med kontrollpanel. Torkanläggningsplatsen är ett betongområde med fyra sprutvakuum-centrifugaltorkar av standardmodellen SRTs-3200 (anmärkningsvärt nog, med en öppen konformad botten och utan en tält-"hatt", istället för det finns ett vanligt tält). Torkarna är utrustade med dubbla ventilations- och gasutsugssystem utvecklade av NIIOgaz. På plattformen i mitten är en metallskorsten i ugnsutrymmet i verkstadens pannrum installerad, inramad i en gallerram.
De förseparerade och förångade jästsvamparna pumpas till torkanläggningar, där de genomgår en centrifugal atomiseringsprocess vid en temperatur på 300°C. Torkad pulverjäst med en fukthalt på 8-10% hälls genom den koniska botten och plockas upp med pneumatisk transport. Torkanläggningen av SRC-typ är försedd med ett avancerat ventilations- och gasreningssystem, så inuti torkkroppen finns ett gasutloppsrör som leder till dubbla batterier av NIIOgaz-cykloner, som ständigt återcirkulerar gas-luftflödet, så att alla jästkoncentratpulver hamnar i en speciell tratt, varifrån den färdiga produkten matas till förpackningsmaskinlinjen [43] [44] .
Efter ombyggnaden 1987 avslöjades betydande brister i luftcirkulationssystemet. Källan till BVK-utsläpp före rekonstruktionen var kylvätskekretsen (varmluft), som stängdes enligt följande schema. Pannrummets ugn värmer luftvärmaren, som i sin tur driver in den varma luften i torktumlaren. Efter torkning kommer kylvätskan in i enheten för ytterligare rening och torkning av kylvätskan, varefter den återgår till luftvärmaren. Utsläpp av BVK från cykloner eliminerades genom att skapa en sluten krets för pneumatisk transport och vakuumlastning av BVK från behållaren till påsar. Således, sedan november 1987, för första gången, uppnåddes det praktiska resultatet av frånvaron av BVK i atmosfären [45] , även om proteinet praktiskt taget fortfarande halkade i mikroskopiska doser.
Efter stängningen av BVK-produktionen 1993 förstördes och sågades torkverken, liksom leverans MCC (inter-shop communications) och maskinrummets utrustning.
Den totala ytan av butiken under projektet är cirka 48 700 kvadratmeter.
Workshop nr 2. Packning och fraktBVK:s förpacknings- och transportverkstad vid Kirishi Biochemical Plant byggdes 1974 och är en produktionsbyggnad med flera sektioner, uppdelad i en-/låg- och flervåningsdelar. Enplansdelen är en verkstad indelad i sektioner med listglas och en övervägande del av armerade betongplattor, i vars norra del en trevåningsdel är inskriven. Flervåningsdelen av verkstaden är en panelproduktionsbyggnad i fem våningar, vars båda sidor finns sex- och sjuvåningsinsatser i tegel för trapphus. Den designades för att rymma rengörings- och lyftutrustning. Vid paketerings- och siloanläggningarna byggdes en järnvägsöverfart för lossning av BVK i trattvagnar.
Efter nedläggningen av BVK-tillverkningen stoppades verkstaden och malpåse. Vid tiden 2021 står byggnaden, samtidigt som all slags utrustning har tagits bort.
Verkstadsytan är 3 500 kvadratmeter.
Verkstad nr 2. SilosEfter att ha passerat granuleringsstadiet skickas den granulerade BVK till ett automatiserat silolager (hiss) tillverkat av SKS-3-60 silor och byggt 1974 omedelbart tillsammans med granuleringsbutiken. Byggnadens höjd tillsammans med ovanstående silogolv är 5 produktionsvåningar (motsvarande den centrala delen av granuleringsbutikens flervåningsdel). Hissen är utrustad med automatiska system för lastning och lossning av BVK-granulat. Självrening av luft tillhandahålls på golven ovanför silon och under silon. Även ombyggnaden 1987 påverkade hissen.
Tillsammans med granuleringsbutiken slutade den att fungera 1993 och fick malpåse. Vid tidpunkten 2021 står hissen, all utrustning är borttagen, medan man sedan mitten av 2000-talet har observerat allvarliga skador på silofackets norra hörn (en del av väggarna på SKS-3-60) fall separerad och hängd i luften, fäst på ena sidan till angränsande celler).
Hissbyggnadens yta är 360 kvadratmeter.
Hydrolysproduktion vid Kirishi Biochemical Plant introducerades under perioden 1978-1982. som ett experimentkomplex för framställning av hydrolysfoderjäst, furfural- och furanföreningar, etylalkohol och dess derivat, samt derivat av koldioxidbearbetning som en ytterligare produktion. Designkapaciteten för produktion av foderhydrolysjäst (hyprin) är 41 000 ton per år, designkapaciteten för furfuralproduktion är 9 000 ton per år.
Industriplatsen är typisk för den kemiska industrin under andra hälften av 1900-talet, denna kännetecknas av tilldelningen av en separat plats för varje verkstad, ett imponerande avstånd mellan verkstäderna (från 40 till 180 meter), riklig landskapsplanering av inter- butiks- och butiksnära områden med lövträd och buskar, en gräsmatta, en rektangulär "sektionsplacering" av produktionsplatser i förhållande till varandra. Produktionen kännetecknas av ett överflöd av MCC (inter-shop communications), inklusive transportbandsgallerier; öppna butiksinstallationer; cisterner och reservoarer. Jämfört med BVK-produktion verkar hydrolysproduktionen vara större, mer mångsidig, förgrenad och innehåller det största antalet hjälpproduktioner, system, byggnader och tekniska lösningar, innovationer för den kemiska och mikrobiologiska industrin.
Området för territorier för hydrolysproduktion är cirka 300 000-330 000 kvadratmeter. Det finns 6 produktionsverkstäder på platsen:
Även vid hydrolysproduktionen finns:
Hydrolysproduktionsanläggningar och kapaciteter togs i drift från 1978 till 1982.
Hydrolys och neutralisering butikPilotprojektet för verkstaden för produktion av hydrolytisk foderjäst utvecklades av Leningrad Institute "Giprohydrolysis", tekniken utvecklades av Leningrad Institute "VNIIgidroliz" (Kalinina st. 13). Tillsammans med huvudprofilen var det meningen att verkstaden skulle introduceras i ett helt komplex av produktionslänkar, så att efter att ha dragit hydrolysverkstaden ur produktion skulle andra verkstäder inte kunna fungera. Det centrala höghuset är det första steget i verkstaden, som har tekniken för kontinuerlig hydrolys. Den norra förlängningen är avdelningen för periodisk hydrolys. Södra annexet av okänt ändamål, möjligen en ligninbearbetningsanläggning. Den östra förlängningen är hydrolysatneutraliseringsavdelningen, nära vilken det finns 3 sedimenteringstankar för klarning av neutraliserat (neutraliserat hydrolysat) från slam, kvarvarande lignin, föroreningar och tunga suspenderade ämnen, gipsinneslutningar. Därefter finns det installationer för vakuumkylning av det klarnade neutralisatet, inneslutet i en konkret betong. Lutande transportörer är anslutna till verkstaden för transport av tekniska råspån som används i hydrolysprocessen. Transportbanden revs mellan 2006 och 2008 [37] .
Verkstadsbyggnaden är känd för sitt ljusa gulgröna färgschema, som är resultatet av en av de senaste rekonstruktionerna i företagets historia (fram till slutet av 80-talet målades inte byggnaderna i hydrolyskomplexet). Byggnaden är gjord av blandade material (tegel, armerad betong prefabricerade strukturer).
Verkstaden togs i drift 1978, stoppades den 2 juni 1987, varefter den omprofilerades för framställning av aminosyran lysin. Slutligen stängdes på 90-talet.
Byggnadens yta är cirka 5 400 kvadratmeter, verkstadens produktionsyta är cirka 48 000 kvadratmeter.
Jästaffär Workshop nr 7. Separation av resterna av mäskenEn typisk design av en butik för produktion av furfuralhaltigt kondensat från vegetabiliska råvaror genom metoden för avdunstning av hydrolysatet för efterföljande rektifiering för att erhålla ren teknisk furfural. Verkstadsbyggnaden är en tvåspans kubisk produktionsbyggnad av paviljongtyp och består av en huvudram i metall med en mellanvägg i mitten (delar verkstaden i två spann) och armerade betongplattor som väggar. Det finns två takfönster på taket. Gårdar är gjorda av prefabricerade metallkonstruktioner. Trafikkranar tillhandahölls i verkstaden. Utanför finns ett tegelslutet trapphus och en öppen brandtrappa i metall. Processtankar finns på platsen mellan indunstningsbutiken och furfuralbutiken. Vid ingången till byggnaden finns en skylt med inskriptionen "Workshop No. 7. Department of evaporation".
Verkstaden togs i drift 1978. Designkapaciteten för indunstningsbutiken i samband med furfuralbutiken är 9 000 ton furfural per år.
Vid den senaste ombyggnaden målades verkstaden röd och vit.
Verkstaden är 6 000 meter lång (7 000 med elpanelsbilaga) gånger 5 500 meter bred, cirka 7 bostadsvåningar höga.
Workshop nr 7. Furfural Department DestilleriDen består av två lager med möjlighet att lasta på järnväg och väg. Tillverkad av prefabricerade betongkonstruktioner. Det var avsett för mottagande och lagring av olika typer av hushållsmaterial, byggmaterial, utrustning.
Timmergårdar utomhus Brandkår (butik nummer 27) StagbroStagbron i staden Kirishi är den tredje i raden och är avsedd för att lägga huvudledningar från Kirishis energiindustriella komplex (från högra stranden) till den biokemiska anläggningen (på vänstra stranden). Bron utför en mycket specialiserad uppgift och i ett komplex av faktorer (brodesign, skäl för konstruktion) finns en unik ingenjörskonstruktion.
Stagbron började byggas i december 1972 - januari 1973, enligt planen var det tänkt att det skulle ta 2,5 år att bygga. Konstruktionen utfördes av Leningrad Bridge Crew nr 19 under ledning av förmannen Yuri Anatolyevich Toivokainen. Förflyttningen (byteshus, förmän, hjälptjänster) av bromännen var belägen på stranden mitt emot anläggningsledningen för BHZ. Brons längd är 399 meter. Avståndet mellan upphängningsspannets stöd är 168 meter, detta är brons största spann. Höjden på armerade betongpålar över sommarvattennivån är 50 meter, djupet för ingången av pålfundament i flodens botten är 20 meter. Antalet stöd under projektet är 6 stycken, varav fyra är floder och två av dem är kustnära. Brons rörledningar (totalt 12 linjer) utgör två nivåer, och bron är också utrustad med två nivåer av reparationsplatser med räcken för underhållspersonal. Funktionellt representeras rörledningarna av varmvattenledningar, ångledningar med 6 och 12 atmosfärer, eldningsoljeledningar och en produktledning för pumpning av paraffin från Kirishi oljeraffinaderi. Vid tidpunkten för byggandet av stagbron och den första etappen av BHZ hade Parex-avvaxningsenheten vid KOR ännu inte byggts, så BHZ arbetade med importerade råvaror [46] .
Efter att tillverkningen av BVK stoppats låg en del av rörledningarna i malpåse. På 2000-talet började nedmonteringen av oanvända rörledningar, och år 2020 fanns inte ett enda rör kvar på bron. Ytterligare stöd för den nya gasledningen installerades på den norra halvan av bron. I och med införandet av denna tråd installerades bommar med taggtråd och låsbara grindar på bron på båda sidor, och även videoövervakningskameror. Dessförinnan var bron en fri gångbro.
Andra
